煤炭检测实验室质量控制分析

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从3个角度分析了煤炭检测实验室质量控制方法:作业过程角度包括精准采样、精准制样和精准化验;要素控制分析角度包括人员能力、环境质量、设备质量、原材料质量、样品质量、检测方法和其他要素控制;常用方法包括内部控制方法和外部控制方法.为全面提升实验室的质量控制水平提供了依据.
其他文献
传统浓缩加药时,仅凭人工观测澄清层液面达不到提前预警和及时调整浓缩加药量的目的,并且浓缩池内部浓度场分布未知会经常出现加药调整过度或不足等问题,针对这些问题,提出一种无动力多层位浓缩机透明化监测方法,并对装置结构进行了研究、设计与实际应用;结果表明,采用该装置可观测浓缩池内部多个层位的浓度,解决了浓缩机澄清层监测盲点,实现了及时精准地调整浓缩加药量,降低了药剂消耗,为浓缩系统稳定运行提供了保障.
正通选煤厂针对粗煤泥处理系统中的跑粗问题,对粗煤泥回收系统进行“截粗”改造,使压滤煤泥中大于0.25 mm粒级含量降低至10%以下,实现了煤泥减量化;并通过引进超高压压滤机,将压滤后的煤泥滤饼进行两次破碎掺入到末精煤产品中,降低了煤泥水分,提高了发热量,实现了选煤产品的增量,增加了企业效益.
斜沟煤矿选煤厂末煤再洗系统因重介质悬浮液密度控制精度低,导致精煤灰分不稳定;分析了悬浮液密度控制精度低、容易波动的原因;通过采取将回流阀引入集控系统、开发智能密度控制系统等措施,有效提高了悬浮液密度控制精度,精煤灰分稳定率均值由44.5%提高至75.4%.
阐述了平煤八矿选煤厂的1000 t筒仓在使用中存在煤炭挂壁、下料堵塞等问题,不仅需要定时停产疏通,而且即使疏通以后,仓容也下降一半以上,严重影响了公司的运营效率.为了能从根本上解决筒仓挂壁和堵仓问题,在不变动筒仓原始设计结构的基础上,通过增加筒仓锥底工作面坡度、使用憎水自润滑型抗磨料作为耐磨面层的方法来改善挂壁、底积和下料堵塞现象.改造后,经过近半年的实际使用,筒仓的仓容与未改造前相比提高了30%以上,并且未再出现因堵仓而中断运营的情况,取得了比较好的改造效果.
通过对高庄煤业有限公司选煤厂原煤预脱泥工艺系统的煤泥旋流器入料、TBS溢流等进行筛分组成分析,得出粗精煤中小于0.125 mm高灰细泥是影响粗精煤灰分的主要原因,也是导致重介精煤“背灰”的主要原因;从而确定洗选设备最需脱除的细泥粒级范围,提出优化工艺、设备的改造方法,改造后取得了较好的效果.
针对荣辉选煤厂入选原煤煤泥含量高,一次浮选入浮浓度高、浮选精煤高灰细泥夹带明显的问题,采用一段粗选、二段精选的二次浮选工艺进行改造;改造实施后,浮选完善指标提高12.65个百分点,总精煤产率增加1.82个百分点,经济效益显著.
介绍了国内外电石制备的方法及其影响因素:氧热法具有能耗低,能效高,污染少的优点,但是其对原料要求较高,导致对应生产成本较高;复合球团法采用粉状含炭原料和粉状石灰混匀后造球,该工艺过程中混合物料颗粒之间相互接触面积增大,生产速率加快,既能使用粉状含炭原料和石灰粉,又能提高电石的产量;最后考察了碳源的性质、CO分压、C/Ca比和不同含钙原料对电石制备过程的影响.
介绍了淮北矿业集团公司煤炭资源特性、矿区选煤厂布局、煤炭洗选加工优势、洗选工艺技术创新等基本情况,阐述了淮北矿业重介选煤工艺、大型高效洗选设备、创新新型脱泥浮选工艺、新型煤泥水处理工艺、复合干法风力排矸、动力线性配洗工艺、煤泥干燥等选煤技术;并对后期淮北矿业洗选加工展望,探索炼焦煤煤种资源特性研究及加强新技术、新工艺、新材料实践运用,深度探索研究精煤降灰、降水技术,推进精煤产品柔性定制化生产.
煤中全硫测定具有重要意义,对比各类煤中全硫测定方法的优缺点,采用数理统计的方法验证了库仑法定硫仪的精密度和准确度符合国标要求;对精煤全硫测定的A类不确定度进行了评定,重复性不确定度为0.0212%;分析了不同批次精煤样品全硫含量,硫分指标合格率大于95%;对比测量了精煤、中煤、煤泥全硫含量,结果表明,精煤全硫含量最低、中煤次之,煤泥硫分含量最高,该定硫仪的应用对选煤厂煤中硫分指标检测具有重要指导意义.
分析了烟煤、无烟煤和兰炭的灰分、挥发分、固定碳、硫含量及其形态、热值等,并且户外测试了不同炉具燃烧不同煤种时PM2.5、颗粒碳、CO、SO2、NOx等主要污染物的排放量,以及排放因子和现场排烟情况.结果表明:神木烟煤经过低温干馏后生成的兰炭挥发分从30%降到8%,同时降低了硫、氮含量和颗粒物排放量;相同煤种使用的炉具不同,测试结果也不同,兰炭与无烟煤的颗粒物、有害气体等污染物的排放量相近,均远低于烟煤.对比研究还发现,兰炭及其型煤替代民用散烧原煤,不仅可以促进兰炭产业快速发展和烟煤的高效利用,还有望解决雾