目前,输变电电塔设备常用的防护技术主要有涂料涂层防护技术与热浸锌防护技术两种。但由于环氧富锌涂料附着力低、与面漆配套性差以及热浸锌存在工艺过程环境污染大、加工复杂、能源消耗大、不能进行原位修补等缺陷,两者的发展受到一定的限制。针对以上不足,本文使用了新的防护涂层材料与工艺,采用热喷涂工艺与冷喷涂工艺在45钢基体上制备锌涂层以及铝锌涂层,以冷喷铝锌、热喷锌、热浸锌以及环氧富锌底漆--醇酸磁漆等涂层为研究对象,对涂层的结构表征与附着力进行分析,以此探究涂层的结构特征与附着力;对涂层进行电化学分析试验以此探究涂层的电化学特性与腐蚀倾向;对中性盐雾试验、户外挂片试验以及酸浸泡试验后涂层样品进行结构表征、附着力分析以及失重检测,以此来探究涂层的耐腐蚀性能。对防护涂层的结构表征与附着力进行分析,结果表明,热浸锌涂层的表面较为粗糙,平整性较差,而热喷锌涂层与冷喷铝锌涂层较为平整,没有较为明显缺陷,附着力性能良好。环氧富锌底漆--醇酸磁漆（黑/蓝）这两种涂层的表面都均匀平整,没有起泡孔洞等缺陷,涂层的致密性能好,附着力等级满足试验与实际应用要求。对三种金属涂层进行电化学试验分析,结果表明,热浸锌、热喷锌以及冷喷铝锌这三种涂层的腐蚀电流密度分别为1.58×10-4A/cm~2、9.33×10-5A/cm~2、5.75×10-5A/cm~2,热浸锌涂层与热喷锌涂层的Zf=0.01HZ值与容抗弧直径均小于冷喷铝锌涂层,而且通过EIS拟合等效电路可以发现冷喷铝锌涂层的电阻值大于热浸锌涂层与热喷锌涂层的,所以冷喷铝锌涂层的耐腐蚀性能要优于热浸锌涂层与热喷锌涂层。这是因为铝锌涂层不仅拥有锌的电化学特性,而且还拥有铝的钝化膜保护作用,让涂层的耐腐蚀性能更加优异。对防护涂层进行中性盐雾试验、户外挂片试验、酸浸泡试验这三种腐蚀老化试验,以此探究涂层在不同环境下的耐腐蚀性能。结果表明,中性盐雾试验264 h后与户外大气挂片试验6个月后热浸锌、热喷锌以及冷喷铝锌涂层都对基体拥有良好的防护性能。酸浸泡试验264 h时热浸锌、热喷锌、冷喷铝锌这三种金属涂层的剥落面积比分别为80.30%、87.18%、7.14%。环氧富锌底漆--醇酸磁漆（黑/蓝）涂层在盐雾试验192 h时与户外大气挂片试验6个月后涂层表面边缘出现了严重粉化与起泡的现象,附着力等级为3级,涂层的附着性能差,不符合试验与应用要求。腐蚀老化试验后失重检测以及电化学分析等方法结果表明冷喷铝锌涂层相较于热浸锌涂层与热喷锌涂层而言,腐蚀过程较迟缓,腐蚀程度较轻,耐腐蚀性能是要优于热浸锌涂层与热喷锌涂层的,可以为基体提供更长服役时间。同时也可以为输变电电塔设备防护涂层材料与制备工艺的选择提供试验支撑与科学依据。