伴随着近几年中国汽车行业的迅猛发展，自动焊接技术也得以迅速普及。实现焊接产品制造的自动化，柔性化和智能化已经成为汽车制造行业的必然趋势。采用机器人焊接也已成为自动焊接技术现代化的标志。焊接机器人由于具有工作可靠，通用性强等优势，受到人们越来越多的重视。在焊接生产中采用机器人焊接，可以提高生产效率，保证焊接质量，改善劳动条件，减少设备故障率，减轻劳动强度等诸多优点。因此，焊接机器人正在广泛地应用于汽车制造行业。然而，机器人焊接生产线，因其技术含量高，工艺复杂而让很多公司望而却步。机器人焊接生产线一次性投资高，并且维护保养成本较高也是不争的事实。因此，充分挖掘焊接机器人的生产产能，提高焊接机器人设备利用率，提升生产过程中的产品一次合格率则是摆在焊接工程技术人员面前的一项重要课题。本文针对上述问题，以机器人焊接生产线为样本，运用工业工程方法，结合生产实际情况，基于工业工程、机器人、焊接夹具以及激光焊接技术等方面的理论知识，通过对焊接工艺参数，焊接原材料，生产流程分析，设备布局及物料摆放等生产要素的优化及改进，找出焊接生产线产能，产品质量及生产成本的最佳结合点。确定改进措施及具体的实施方案，从而满足客户的产能、质量要求、降低成本。通过此次改进，焊接产品的一次合格率由原来的72%提高到94%，设备利用率显著提高，并且通过追加部分投资，使得焊接产能提升了71%，最终实现了焊接生产线产能、产品质量和生产成本的最佳结合。在研究过程中所积累的经验及方法，对于提高长春博泽公司的供应商以及后续类似项目的制造效率和管理水平有一定的指导意义。事实证明，工业工程技术应用水平的好坏直接反映了企业经营管理水平及企业竞争力的高低。